常压拔出率和馏分质量影响着直馏柴油的收率，对全厂的经济效益有重大的影响。直馏柴油十六烷值高，加工费用低，每吨直馏柴油组分和蜡油的差价在千元以上，常压直馏柴油组分增加1%，对于一个1000×104t/a的炼油厂来说，全年的效益就可以增加6000万元以上。
对于低硫低酸原油，直馏柴油不需任何精制，就是优质柴油组分，对于含硫原油，直馏柴油也只需压力较低、空速较高的加氢精制，就可以达到符合燃料规范的柴油。如果直馏柴油馏分混入到减压蜡油中．就需要用催化裂化或加氢裂化的方法加工，不仅需要增加二次加工装置的规摸，增加了投资和操作费用，降低了柴汽比，而且催化裂化的柴油十六烷值低，质量差，后续加工费用高。
从目的国内常减压装置的实际情况看，直馏柴油的收率和潜含量之间存在较大的差距，在常压拔出率和馏分质量上普遍存在着较大的改进余地。一方面在减顶和减一线馏分中，含有大量的350℃以前的馏分，有些常城压装置减一线350℃前的馏分含量占到60％以上。因而，有些炼油厂采用在减压塔设置柴油分馏段，或采用将部分减一线与常二中一起打回常压塔的方法，以提高直馏柴油的收率。但是在减压塔设置柴油分馏段，实际上是将一部分本应在常压塔进行的分馏负荷移到减压塔，会增加减压塔的全塔压降，不利于提高减压拔出率；减一线回炼到常压塔，则会增加塔和加热炉的负荷，增加能耗，属于一种无奈的选择。另一方面，常压塔的下部侧线，如常三线(或常四线)，往往又含有大量的重质馏分。许多常减压装置普遍存在这样的现象：常三线(或常四线)往往比减一线还要重，无法作为柴油组分而被迫进入二次加工装置。即使在常压塔拔出来，也未能取得应有的效益，只能作为二次加工装置原料．既减少了直馏柴油的收率，又增加了二次加工装置的负荷，增加了操作费用。
常压拔出率和拔出馏分的质量，已经成了国内常减压装置进一步提高效益的一个重要瓶颈。为了消除这一瓶颈，充分发挥常减压装置作为原油加工第一道工序的作用，可以考虑采取以下一些措施：
(1)新设计或改扩建的常减压装置应增加常压塔的塔板数，特别是常压塔下部的塔板数．以改善常压塔轻重馏分的分割精度。目前，常压塔的发展趋势是塔板数不断增加，塔扳效率不断提高。新设计的常压塔，其精馏段的塔板数不应少于50层。适当增加塔扳数，投资增加不多，得到的经济效益却非常显著；
(2)改进常压塔汽提段的设计和操作。常压塔汽提段的设计和操作．对提高常压拔出率、改善轻重馏分的分割起着重要的作用。从水利学条件看，常压塔汽提段和精馏段有重大差别．汽提段的液相负荷大而气相负荷很小，尤其是常压拔出率低的重质原油，气、液相负荷的差别更为悬殊，需要针对不同的原油精心设计。从流程模拟的结果可以看出．增加汽提段的理论板数，可以使常压拔出率和直馏柴油的收率提高1-3%，适当增加常压汽提段的汽提蒸汽量，可以降低塔底的油气分压，改善汽提段的水力学条件，有利于提高常压拔出率和改善轻、重馏分的分割情况；
(3)保持必要的常压塔过汽化率。为了给常压塔下部的分馏创造条件．常压塔应保持必要的过汽化率，不能单纯强调节能而减少必要的常压塔过汽化率。从提高全厂柴汽比和全厂优质柴油观点来看，保持必要的常压塔过汽化率往往是代价较小的措施之一。对于不同的原油和不同的常压塔，最佳的过汽化率是不同的。过汽化油量应有测量手段，实际生产中，对根据产品质量的分析情况来调整过汽化油量，一般来说，保持2-3%的过汽化率是适宜的。
近年来，常减压蒸馏在塔器内部构件方面取得了很多新的进展。其中塔器内部构件的主要开发方向是首先实现汽-液充分混合，然后用辅助设施实现汽相分离。各种新型塔扳开发的很多，但由于许多用户都不太愿意冒险使用，高效塔板技术尚未得到广泛应用，因此，采用高效塔板技术对常减压装置的提质增效存在巨大的潜力。
天津市创举科技股份有限公司多年来致力于开发喷射态高效塔板技术的研发，在新型垂直筛板塔板技术的基础上，先后开发了径向侧导喷射塔板CJST、膜喷无返混塔板MP、分隔流无返混塔板PFST、等压复合吸收塔板、逆流无返混塔板、低返混均效塔板等系列高效塔板产品。期待与各炼化企业合作，共同为我国炼化水平提升尽一份力量。
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